За последние несколько лет я видел несколько произведений кинетического искусства, которые действительно остались со мной. Обычно это вещи, которые имитируют органическое движение с помощью простых механических структур. В какой-то момент я решил, что хочу сделать свое произведение кинетического искусства. Концепция, на которой я остановился, была «волновой машиной». Я не первый, кто придумал эту концепцию, многие подошли к ней с вариациями подобной механики. Если вы выполните поиск в Google по запросу «wave machine», вы увидите довольно много разнообразия.
Моя идея заключалась в том, чтобы размахивать руками, которые катались на кулачке. Камера должна быть взаимозаменяемой, что позволяет мне моделировать несколько различных типов волн.
Первоначальное видение, которое я имел для этого проекта, было изготовлено из латуни и алюминия. Я думал, что сопоставление тяжелых и твердых металлов с плавными и плавными формами и движениями будет аккуратным. Для этого я изучил некоторые виды обработки с ЧПУ. Вот уже несколько месяцев я работаю на станке с ЧПУ Tormach 770 и, наконец, чувствую себя достаточно комфортно, чтобы заняться этим проектом.
Прежде чем я начал обрабатывать вещи, я должен был принять решение. Буду ли я создавать специальные приспособления для хранения всего, чтобы получить максимальное качество деталей, или я сократю количество времени и усилий пополам и просто вырву формы из металла самым быстрым способом, который я смог выяснить. Поскольку мое летнее расписание было заполнено путешествиями по всему земному шару, я решил быстро пойти по пути. Если вы станете машинистом, вы будете думать о многих способах, которыми я мог бы достичь лучшего результата, но большинство из этих методов также потребовали бы специальной обработки и большего времени, чем я должен был дать.
В идеале этот проект был бы полностью без пластика. Мне нравится 3d печать, но я также нахожу ценность в том, чтобы иметь проекты, которые свободны от пластика. Однако у меня просто не было времени, чтобы выяснить рабочий процесс изготовления кулачковой секции на мельнице, поэтому я напечатал ее в 3D. У меня есть 4-я ось, но этот учебный опыт придется подождать, пока у меня будет больше времени.
Поскольку у меня был дизайн, полностью смоделированный в 3D, я решил внести несколько незначительных корректировок, необходимых для превращения его в версию для печати в 3d, побробнее тут.
Обработанные алюминиевые руки
Руки были единственной частью этого, что я имел ясный умственный образ, прежде чем я начал. Я знал, что хочу длинные кривые с несколькими отверстиями на концах. Мой разум как бы подражал формам костей для этого. Я измерил свой латунный стержень и определил размер отверстий и построил все остальное вокруг этого.
В моем местном металлическом цехе есть тонны этих маленьких алюминиевых листов толщиной 6 мм, поэтому я просто спроектировал кронштейны толщиной 6 мм.
Я потратил некоторое время на размышления о всех правильных способах удержания алюминия для обработки этих рук. В идеале я бы создал специальное приспособление, которое позволило бы мне получить идеальную отделку поверхности, вернуться и скосить все края. Однако, глядя на количество времени, которое у меня было для этого проекта (в основном по вечерам и выходным в течение очень напряженного лета), я решил просто отрезать формы как можно быстрее.
Обработанная латунная основа
Базовая часть была разработана после оружия. Толщина конструкции оказалась намного тоньше, чем у больших медных блоков, которые я использовал. Изначально это привело меня к неудачному пути, когда я пытался держать работу по-настоящему нестабильно. Наконец, я просто немного расточил весь лишний материал, чтобы я мог обрезать контуры так же, как у меня были руки.
3D печатные камеры
Камера — это место, где происходит волшебство. Я знал, что собираюсь их печатать в 3D, так как в настоящее время у меня не было эффективного метода обработки этой гладкой формы. Я был очень доволен качеством, которое мне удалось достичь, даже при самых низких настройках разрешения.
После разработки кулачков я решил также сделать полностью 3d-печатную версию дизайна. Поскольку их 3d-печать была менее трудоемкой, чем фрезерование, я мог бы легче экспериментировать с толщиной. Я остановился на рукоятке толщиной 2 мм, что позволило выстроиться еще многим. Это сделало форму волны намного более видимой.
Оставить комментарий